Zakres ciśnienia i definicja automatycznych-maszyn do wykrawania
Nacisk automatycznej maszyny-do wykrawania odnosi się do siły pionowej wywieranej na materiał przez matrycę podczas cięcia, mierzonej w tonach (t). Zgodnie z *Standardem bezpieczeństwa maszyn drukarskich* (GB/T 28387-2012) i danymi z testów branżowych:
1. Lekka-maszyna do wykrawania-: nacisk 50-100 ton, odpowiednia do miękkich materiałów, takich jak papier i etykiety samoprzylepne, do produkcji etykiet;
2. Średnio-wykrawarka-: nacisk 100-200 ton, stosowana do materiałów o średniej twardości, takich jak karton i tektura falista, powszechnie stosowanych w obróbce pudełek opakowaniowych;
3. Wytrzymała-maszyna do wykrawania-: ciśnienie 200–300 ton i więcej, może obrabiać twarde materiały, takie jak skóra i cienkie blachy, stosowane głównie we wnętrzach samochodów lub przy produkcji podzespołów elektronicznych.
Dobór ciśnienia musi odpowiadać właściwościom materiału. Na przykład cięcie blachy ze stali nierdzewnej o grubości 0,5 mm wymaga nacisku co najmniej 250 ton (źródło danych: *Die-Cutting Technology Handbook*, Chinese Mechanical Engineering Society), podczas gdy zwykły papier falisty wymaga tylko 80 ton. Kluczowe czynniki wpływające na ciśnienie
1. Twardość i grubość materiału: Im wyższa wytrzymałość na rozciąganie i im większa grubość materiału, tym bardziej wykładniczo wzrasta wymagane ciśnienie. Na przykład płyta PCV o grubości 1 mm wymaga nacisku 120 ton, podczas gdy stop aluminium o tej samej grubości wymaga 180 ton.
2. Konstrukcja matrycy: Ostrość i kąt matrycy bezpośrednio wpływają na wydajność ciśnienia. Tępa matryca może zwiększyć wymagania dotyczące ciśnienia o 20–30%.
3. Precyzja sprzętu: Błąd stabilności układu hydraulicznego musi być kontrolowany w granicach ±5%, w przeciwnym razie wahania ciśnienia obniżą jakość cięcia.
Studium przypadku praktycznego zastosowania kontroli ciśnienia: Zakład pakujący wykorzystujący 150-tonową maszynę do sztancowania do produkcji medycznych pudeł kartonowych obniżył ciśnienie ze 140 ton do 125 ton dzięki następującym optymalizacjom:
- Użyj-precyzyjnej matrycy laserowej, aby zmniejszyć straty tarcia;
- Dostosuj prędkość podawania do 15 metrów na minutę, aby uniknąć oporu gromadzenia się materiału.
